Главная - Публикации и новости - Влияние водно-тепловой обработки зерна гречихи на пищевую ценность и микрофлору крупы

Влияние водно-тепловой обработки зерна гречихи на пищевую ценность и микрофлору крупы

Каминский В. Д. , заслуженный изобретатель Украины, д.т.н., профессор ОГСХИ
Бабич М. Б. , к.т.н., генеральный директор НПО «АГРО-СИМО-МАШБУД»
Шувалов С. Е. , президент Одесской региональной торгово-промышленной палаты


    Одной из основных проблем в технологии производства гречневой крупы является качественная подготовка зерна перед переработкой. Засоренность зерна гречихи нарушает режимы работы технологического оборудования, что соответственно сказывается на качестве крупы и приводит к увеличению выхода продела, содержанию в крупе колотого ядра и нешелушенных зерен [1].
    Способом решения данной проблемы может служить мокрая обработка зерна (включающая гидросепарирование на моечной машине, подсушивание, пропаривание, сушку). Однако, для традиционной технологии подсушивание и сушка зерна требует значительных затрат тепловой энергии.
    Использование моечной машины позволяет выделить до 91 - 94% сорной примеси, особенно трудноотделимой, а также увлажнить зерно.
    Нами разработаны способ и устройства для утилизации отработавшей теплоты на технологические цели [2-6], что позволяет использовать подогретый воздух для предварительного подогрева и подсушивания зерна перед пропариванием, а заключительную сушку вести в паровых сушилках в рециркуляционном режиме с кондуктивно-конвективным подогревом зерна.
  Целью работы является обоснование режимов подсушивания зерна после гидросепарирования и оценки влияния водно-тепловой обработки на фракционный состав белков, микрофлору и биологически активные вещества крупы.
  Для выбора режимов работы моечной машины и степени увлажнения зерна определяли влажность зерна гречихи в зависимости от продолжительности нахождения его в воде. Опыты показали, что наибольший захват воды поверхностью зерновки происходит при нахождении зерна в воде в течении 4 с. Дальнейший прирост влаги (более чем на 0.5%) происходит через 4 с и влажность составляет 13.1%, к 20 с нахождения зерна в воде содержание влаги увеличивается до 13.8%. Максимальное увлажнение наблюдается при нахождении зерна гречихи в воде в течении 75 с (20.0%), нахождение до 90 с влажность не увеличивает.
  Проведены исследования влияния мокрой обработки и последующей отлежки на степень увлажнения зерна с учетом необходимого времени для транспортирования зерна из-под моечной машины и подачи его в устройство для подсушивания.
   При отлежке зерна после гидросепарирования наблюдается увеличение его влажности. Изучение распределения влаги по анатомическим частям гречихи в результате гидросспарирования и отлежки показало: отлежка зерна после мойки 5 мин. приводит к увеличению влажности на 1.90%, а при отлежке 10 мин. — 4.90%. Увеличение продолжительности отлежки наиболее существенно влияет на ядро зерна, которое увлажняется после 5 и 10 мин отлежки соответственно на 2.99 и 5.59%. Содержание влаги в оболочках после 5 мин. отлежки практически не изменяется, но при увеличении отлежки до 10 мин. влажность оболочек возрастает на 1.93%. Таким образом, следует иметь в виду, что транспортирование зерна более 5 мин. не рационально, так как приводит к более глубокому увлажнению ядра за счет миграции влаги из поверхности зерновки в глубь ядра.
   Для удаления поверхностной влаги после гидросспарирования применяли установку [7], позволяющую утилизировать вторичное тепло на нагрев воздуха до температуры Т = 90°С и 127°С с использованием его при подсушивании зерна.
  В результате подсушивания зерна теплоносителем с Т = 90°C и 127°C при скорости воздуха 1.2 м/с и расходе воздуха 60 м3/ч наибольший съем влаги наблюдается в первые 2 мин, что связано с удалением свободной влаги.
   При подсушивании зерна без отволаживания теплым воздухом с Т = 90°C удаление влаги до нормы 13.5% происходит в течении 5 мин., после отволаживания 5 мин. снижение — через 7 мин, отволаживание 10 мин. увеличивает продолжительность подсушивания до 9 мин. Для зерна гречихи, находящегося на отлежке 10 мин., в процессе подсушивания при Т = 90°C максимальный съем влаги составил 2.89%. Дальнейшая сушка зерна каждую минуту снижает влажность на 1.5 - 2.0%, которая через 9 мин. от начала сушки достигает 13.5%.
   При подсушивании теплоносителем с Т = 127° максимальный съем влаги составил 4.2% для зерна гречихи, находящегося на отлежке 5 мин. При дальнейшем подсушивании уменьшение составляет 1.7 - 2.2%. Влажность зерна гречихи 13.5% достигается через 5 мин. от начала сушки. Для зерна гречихи, подвергнутого отволаживанию 10 мин., максимальный съем влаги составляет 6.47% в первые 2 мин. Последующая сушка приводит к снижению на 1.5 - 2.2% и через 7 мин. достигает 13.5%.
  При подсушивании зерна гречихи теплоносителем с Т = 127°C максимальные значения скорости сушки выше достигаемых при подсушивании зерна теплоносителем с Т = 90°C соответственно на 1.30, 1.04 и 0.58%/мин.
    Таким образом, использование при подсушивании зерна теплоносителя с Т = 127°C приводит к повышению эффективности влагосъема и сокращению длительности подсушивания.
   Исследования влияния гидросепарирования, подсушивания и последующего пропаривания зерна показали, что такая обработка не вызывает изменения содержания общего азота (табл. 1).
   Как видно из данных (табл. 1), в результате мокрой обработки зерна, отлежки 5 и 10 мин. и подсушивания при Т = 90°C происходит снижение растворимости водо-солевой фракции белка по сравнению с исходным содержанием (контроль) соответственно на 7.39, 19.21, 29.61%, при этом увеличивается содержание спиртощелочной фракции белка на 2.65, 4.47, 13.74% и возрастает нерастворимый остаток с 11.01 до 27.91%.
   Пропаривание зерна гречихи при давлении пара 0.25 МПа и экспозиции пропаривания 4 и 5 мин. приводит к дальнейшему снижению содержания водо-солевой фракции и увеличению нерастворимого остатка
   При экспозиции пропаривания 4 мин. наблюдается уменьшение содержания водо-солевой фракции на 36.23 и 43.25% по сравнению с контролем. Вследствие этого содержание спиртощелочной фракции увеличивается с 22.18 до 33.37%.
   При аналогичной обработке зерна, но увеличении продолжительности пропаривания до 5 мин наблюдается более глубокое снижение растворимости водо-солевой фракции, увеличение содержания спиртощелочной фракции и нерастворимого остатка.
   Использование для подсушивания зерна гречихи после гидросепарирования теплоносителя с Т = 127°C приводит к снижению содержания водо-солевой фракции во всех образцах, причем при отлежке зерна 10 мин. содержание водо-солевой фракции уменьшается на 35.07%, спиртощелочной увеличивается на 14.41%. Последующее пропаривание зерна гречихи при давлении 0.25 МПа в течение 4 мин. приводит к снижению содержания водо-солевой фракции на 39.72, 49.91 и 55.20 (при увлажнении и отлежке 5 и 10 мин.), при этом содержание спиртощелочной фракции увеличивается на 20.77, 30.19, 30.50% и возрастает нерастворимый остаток на 18.95, 19.72 и 24.70% соответственно.
  При увеличении экспозиции пропаривания до 5 мин. (табл.1) потеря растворимости водо-солевой фракции белка увеличивается соответственно на 8.78, 10.63 и 13.49% для крупы, полученной из зерна не подвергнутого отлежке и с отлежкой 5 и 10 мин., содержание спиртощелочной фракции и нерастворимого остатка возрастает.
   Пропаривание в течение 4 мин. зерна гречихи, предварительно подвергнутого мокрой обработке и отлежке в течение 5 и 10 мин. и подсушиванию теплоносителем с Т = 90°C и 127°C, приводит к снижению содержания водо-солевой фракции Соответственно на 4.35 - 4.37% и 18.03 - 23.32%, увеличению содержания спиртощелочной фракции на 2,37 - 3,29% и 12.59% - 12.90% по сравнению с пропариванием зерна, не подвергнутого мокрой обработке и подсушиванию. Пропаривание зерна в течение 5 мин. еще больше снижает содержание водо-солевой фракции и приводит к росту нерастворимого остатка.
   Из табл. 1 следует, что различные режимы подсушивания незначительно влияют в общем балансе теплового воздействия на зерно гречихи, с учетом изменения фракционного состава белков. О степени влияния режимов подсушивания на качественные показатели зерна можно судить по показателям изменения растворимости белков и потребительских достоинств крупы.
   Как видно из табл. 1, воздействие теплоносителя в течении 9 мин с Т = 90°C на зерно, не подвергнутое мойке, приводит к незначительному снижению водо-солевой фракции (1.95%), увеличению на 0.65% спиртощелочной фракции в сравнении с контролем. При повышении Т до 127°C наблюдается снижение водо-солевой фракции на 9.89% и возрастание спиртощелочной на 4.12%. Использование последующего пропаривания зерна приводит еще в большей степени к снижению водо-солевой и увеличению спиртощелочной фракции при всех вариантах обработки, однако применение теплоносителя с Т = 127°C вызывает более глубокие потери растворимости водо-солевой фракции, чем при использовании теплоносителя с Т = 90°C, что с учетом качественных показателей является более приемлемым режимом подсушивания.
   При оценке потребительских свойств крупы установлено, что при Т = 127°C и пропаривают зерна 4 и 5 мин. крупа приобретает более темный цвет, менее свойственный гречневой крупе, в сравнении с использованием Т = 90°C на операции подсушивания [8].
    Вопросы, связанные с определением, а также повышением пищевой ценности белков, занимают центральное место в проблеме питания человека. Биологическая (пищевая) ценность белков является интегральным показателем, который определяется качеством и количеством белка в рационе, переваримостью белка протеиназами желудочно-кишечного тракта, скоростями всасываемых аминокислот и последующей утилизации всасывающихся аминокислот на пластические нужды организма. Тепловая обработка пищевых продуктов оказывает существенное влияние на их белковый комплекс [9]. Изучение изменений белкового комплекса в результате ГТО зерна представляет большой интерес, так как эти изменения оказывают существенное влияние на биологическую ценность круп.
  Это объясняется, прежде всего, превалированием в питании человека белков растительного происхождения, особенно злаковых, в которых содержание триптофана, лизина и метионина является сравнительно низким. Поэтому оценка изменений качества белка в технологии производства круп занимает одно из важных мест [10].
  Тепловая обработка зерна оказывает заметное влияние на свойства белков, его аминокислотный состав и чувствительность к ферментативному перевариванию [11].
    Большинство нативных белков медленно расщепляется протеолетическими ферментами. При водно-тепловой обработке зерна крупяных культур происходит денатурация белковых веществ, что повышает эффективность их расщепления ферментами. С повышением денатурации скорость расщепления белка возрастает [12,13].
   В ряде работ [14,15] указывается, что критерием тепловой обработки зерна может служить степень денатурации белка, так как она определенным образом влияет на биологическую ценность белков, консистенцию, вкус и запах пищевых продуктов. В процессе денатурации, при определенных условиях тепловой обработки, часто образуются трудно растворимые или совсем не растворимые формы белка, что снижает возможность воздействия на них ферментов [16,17].
   Полная потеря растворимости белка в основном является следствием постденатурационных изменений, что обусловлено агрегацией белковых молекул и образованием нерастворимых комплексов [18]. На основании этого можно сделать вывод, что при изучении влияния тепловой обработки на свойства белков нецелесообразно отделять денатурацию и изменение аминокислотного состава.
    По данным ряда исследователей [19,20], ВТО зерна и тепловая сушка не оказывает заметного влияния на аминокислотный состав белков, однако тепловая обработка в жестких условиях приводит к их разрушению.
    Установлено, что пропаривание гречихи при производственном режиме (давление пара -0.25 МПа, продолжительность пропаривания - 5 мин.) совершенно или почти не влияет на содержание ряда аминокислот в крупе (гиствдин, гаутаминная кислота, глицин, лейцин, изолейцин), содержание же некоторых других аминокислот (лизин, треонин, фенилаланин, триптофан) уменьшается.
    В качестве главного признака в определении биологической ценности белков рассматривают аминокислотный состав или соотношение незаменимых аминокислот, второй признак - перевариваемость белков [21,22].
   Проведенные исследования показывают, что ВТО гречихи, как при производственном режиме, так и рекомендуемом, не оказывает влияния на содержание в белках крупы таких аминокислот как гистидин, аргинин, серии, треонин. В результате ВТО гречихи при производственном режиме происходит снижение, в сравнении с исходным содержанием, содержание таких незаменимых аминокислот: валин - на 0.64%, изолейцин - на 0.36%, лейцин - на 0.36%, фенилаланин - на 0.56%, лизин - на 0.10%, соответственно для пропаренной крупы при рекомендуемом режиме - на 1.33, 0.22, 0.35, 0.37, 0.47%. В наибольшей степени тепловая обработка оказывает влияние и приводит к снижению содержания валина, на такую аминокислоту как теронин она практически не оказывает влияния. Сумма незаменимых аминокислот для белков пропаренной крупы при производственном режиме составляет 22.94%, а для пропаренной крупы при рекомендуемом — 22.16%, таким образом, в белках пропаренной крупы при производственном режиме (Р = 0.25 МПа, ф = 5 мин.) наблюдается снижение суммы незаменимых аминокислот на 2.09%, а для пропаренной, при рекомендуемом - на 2.87%, в сравнении с их исходным содержанием. Из представленных результатов исследования видно, что тепловой уровень обработки как при рекомендуемом, так и при производственном режимах ВТО гречихи вызывает в одинаковой степени снижение содержания суммы незаменимых аминокислот в белках крупы.
   Аналогичное снижение содержания незаменимых аминокислот в белках крупы при ВТО гречихи наблюдали авторы работ [23,24]. Незначительное снижение содержания незаменимых аминокислот, в результате ВТО гречихи, нельзя рассматривать как ухудшение биологической ценности белка, так как атакуемость его протеолетическими ферментами возрастает в сравнении с неденатурированным белком непропаренной крупы. Наиболее существенное влияние на атакуемость белка ферментами оказывает давление пара, причем с его увеличением наблюдается и рост атакуемости, поэтому при практически равных потерях содержания суммы незаменимых аминокислот, для обоих исследуемых режимов ВТО гречихи при рекомендуемых параметрах, наблюдается и более высокая атакуемость белка пепсином, а следовательно, и его усвояемость организмом в сравнении с производственным, где Р = 0.25 МПа.
   Проведенные нами физиологические опыты на животных подтверждают повышение усвояемости белка крупы, полученной из зерна гречихи, подвергнутого ВТО [25].
    Изучение влияния ВТО зерна на содержание витаминов в крупе имеет важное значение. Проведенные нами исследования показывают, что ВТО гречихи по-разному влияет на содержание витаминов В1 (тиамина) и В2 (рибофлавина) в крупе и зависит от величины теплового уровня обработки. Наиболее существенное снижение наблюдается витамина В1, что составляет 0.010 мг-% или 8% для производственного режима и 0.016 мг-% или 12% — для рекомендуемого режима. В меньшей степени происходит снижение содержания витамина В2 и составляет 0.04 - 0,07 мг-% или 5 - 8% соответственно в сравнении с контролем (неотработанной крупой). ВТО зерна почти не оказывает влияние на содержание витамина Е (токоферола) в ядрице, в сравнении с исходным, их снижение происходит на 4 - 6%.
    Варка крупы, выработанной из зерна, не подвергнутого ВТО, приводит к потере витаминов: B1 до 21% и В2 до 12%, что связано с более длительной варкой крупы (до 55 мин.) в сравнении с подвергнутой ВТО (21 - 25 мин.), где при производственном режиме обработки эти потери составляют 17% и 6% и соответственно при рекомендуемом режиме — 18% и 6%.
    ВТО зерна гречихи не оказывает влияние на повышение количества витаминов в крупе, что согласуется с другими исследованиями [26].
    Таким образом, потери витаминов в процессе ВТО зерна практически нивелируются при приготовлении пищи (варки каши) сравнительно с контрольным образцом.
  На качество крупы, особенно в процессе хранения, оказывает влияние микрофлора зерна. Мойка зерна способствует смыву микроорганизмов с поверхности зерна, а последующая тепловая обработка стерилизует его. Поэтому представляет интерес сравнительный анализ предлагаемой технологии и традиционной [27].
   Крупу получали из зерна гречихи, подвергнутого ВТО зерна согласно «Правилам...», при давлении пара Р = 0.25 МПа и экспозиции пропаривания ф = 5 мин. (опыт 1), и из зерна гречихи, обработанного по технологии, предложенной нами - мойка зерна в течение 8 с с последующим подсушиванием 9 мин. теплоносителем с Т = 90°C при скорости воздуха 3.15 м/с и пропариванием при Р = 0.25 МПа и ф = 4 мин. (опыт 2). Контролем служила крупа, полученная из зерна, не подвергавшегося тепловой обработке.
   Образцы крупы хранили в лаборатории в полотняных мешочках при Т = 18 - 22°C и относительной влажности воздуха 68 - 72%. Влажность крупы — 10 - 12.8%.
   Споровые формы бактерий определяли в пастеризованных смывах с крупы на МПА. Посевы выдерживали в термостате при 27 - 30°C. Колонии микроорганизмов подсчитывали через 3 и 7 сут. Обсемененность крупы микроорганизмами анализировали при закладке на хранение и через 6 и 12 мес. хранения начинается развитие грибов рода Aspergillus, которые в начальный период и через 6 мес хранения не обнаружены.
    Выводы
  1. Использование моечной машины позволяет выделить сорную, особенно трудноотделимую примесь (дикую редьку, рудяк, испорченные ядра, минеральные примеси, микроорганизмы и т.п.) с технологической эффективностью 91 - 94%.
  2. Для исключения роста влажности ядра и увеличения затрат на последующую сушку длительность транспортирования зерна после мойки и подача его на подсушивание не должны превышать 5 мин.
  3. Продолжительность подсушивания зерна после мойки до кондиционной влажности 13.5% при температуре теплоносителя Т = 90°C составляет 5 - 9 мин., а при 127°C — соответственно 4 - 7 мин.
  4. Использование Т = 127°C для подсушивания зерна более глубоко влияет на снижение содержания водосолерастворимой фракции, чем Т = 90°C.
  5. Наиболее приемлемое влияние на растворимость белков и потребительские достоинства крупы оказывает режим предварительно подсушивания зерна с Т = 90°C и последующим пропариванием при давлении пара 0.25 МПа и экспозиции пропаривания 4 мин.
  6. Варка крупы, выработанной из зерна, подвергнутого ВТО, нивелирует потери витаминов В1 и В2 в каше, что указывает на целесообразность применения ВТО с учетом улучшения выходов крупы, ее биологической ценности, потребительских достоинств и стойкости при хранении.
  7. Применение в технологической схеме таких операций, как гидросепарирование, подсушивание и пропаривание зерна приводит к значительному изменению количественного и качественного состава микроорганизмов в процессе хранения.
  8. Гидросепарирование, подсушивание и последующее пропаривание зерна приводит к снижению обсемененности его микроорганизмами.
   Крупа, полученная из зерна, подвергнутого гидросепарированию, подсушиванию и пропариванию, при хранении в течение 12 мес. содержит меньше грибов рода Aspergillus и Penicillium, что указывает на более высокую ее устойчивость при хранении в сравнении с другими видами технологической обработки.
    Влияние операции гидросепарирования, подсушивания и пропаривания на фракционный состав белка ядрицы
Таблица 1
Продолжи-
тельность
увлажнения, с
Отлежка,
мин
Экспозиция
пропаривания,
мин. При
давлении пара
0,25МПа
Общий
азот,
NO
Сырой
протеин
NoХ6.25
Небелковый
азот
Белок
Водо-
солевая
фракция
Спирто-
щелочная
фракция
Спирто-
щелочная
фракция
Нерастворимый
остаток
  % на СВ % от общего азота
Прогрев без мойки 2.35 14.69 0.40 12.19 73.95 13.74 12.31
75 2.35 14.69 0.41 12.13 68.51 15.11 16.38
75 5 2.37 14.81 0.46 11.94 56.69 17.53 25.78
75 10 2.39 14.91 0.52 11.69 45.29 26.80 27.91
Прогрев без мойки 4 2.30 14.38 0.42 11.75 55.22 22.60 22.18
75 4 2.33 14.56 0.44 11.81 43.45 22.69 33.86
75 5 4 2.35 14.69 0.44 11.94 39.67 33.06 29.25
75 10 4 2.38 14.88 0.48 11.88 32.65 33.98 33.37
Прогрев без мойки 5 2.25 14.06 0.60 10.31 41.02 32.69 26.29
75 5 2.28 14.25 0.62 10.38 34.84 36.96 28.20
75 5 5 2.31 14.44 0.68 10.19 23.55 41.02 35.43
75 10 5 2.34 14.63 0.68 9.95 20.34 44.46 35.22
T = 127°C
Прогрев без мойки 2.36 14.75 0.39 12.31 66.01 17.21 16.78
75 2.36 14.75 0.46 11.88 51.28 20.25 28.47
75 5 2.39 14.94 0.48 11.94 46.41 24.48 29.11
75 10 2.40 15.00 0.47 12.06 40.83 27.50 31.67
Прогрев без мойки 2.37 14.81 0.47 11.88 51.75 31.17 17.08  
75 2.38 14.88 0.49 11.81 36.18 33.86 29.96  
75 5 2.38 14.88 0.53 11.56 25.99 43.38 30.73  
75 10 2.37 14.81 0.52 11.56 20.70 43.59 36.71  
Прогрев без мойки 5 2.28 14.25 0.51 11.06 26.32 35.64 38.04
75 2.3 14.38 0.53 11.21 27.39 39.13 33.48  
75 5 2.33 14.56 0.63 10.63 15.36 42.06 42.58  
75 10 2.2 13.75 0.67 9.56 12.83 43.10 44.07  
Исходное зерно (контроль) 2.36 14.75 0.38 12.38 75.90 13.09 11.01
Пропаривание при давлении 0.25 МПа, 5 мин. 2.30 14.38 0.55 10.94 44.02 30.69 25.29



    Влияние режимов тепловой обработки зерна и сроков хранения крупы на количественно-качественный состав микроорганизмов
Таблица 2
Состав микроорганизмов Количество микроорганизмов, тыс.на 1 г крупы
В контроле В опыте 1 В опыте 2
при хранении, мес. 0 6 12 0 6 12 0 6 12
Бактерии 8.40 2.20 0.75 3.80 0.98 0.46 1.60 0.42 0.25
в том числе:  
Рs.Herbicola 6.60 0.50 0.20 2.90 0.40 0.15 0.90 0.15 0.05
неспорообразующие  
палочки 0.10 0.10 0.05 0.10 0.15 0.01 0.10 0.05
спорообразующие 0.40 0.40 0.35 0.40 0.25 0.20 0.30 0.15 0.10
кокки 0.30 0.20 0.15 0.40 0.18 0.10 0.40 0.08 0.05
грибы 0.12 0.15 0.24 0.03 0.12 0.20 0.02 0.06 0.11
в том числе:  
Реnicillium 0.06 0.08 0.10 0.02 0.07 0.12 0.01 0.05 0.06
Aspergillus 0.01 0.03 0.04 0.03 0.02
прочие грибы 0.05 0.09 0.10 0.01 0.05 0.05 0.01 0.01 0.03


    Литература
  1. Фролова М. В. Исследование и разработка способов очистки зерна гречихи от трудноотделимых примесей Авто-реферат диссертации к.т.н. — М.: 1970, с.23
  2. Каминский В. Д., Остапчук Н. В. Технология гидротермической обработки зерна гречихи с использованием вторичного тепла — М.: ЦНИИТЭИ Минхлебопродуктов, 1988, с.13 — (ЭИ.сер.: Мукомол.-крупян. пром-ть. Вып.1)
  3. Остапчук Н. В., Каминский В. Д. Технология переработки гречихи на основе процессов гидротермической обработки — М.: ЦНИИТЭИ Минхлебопродуктов, 1988 с.12-24 — (ЭЙ.сер.: Мукомол.-крупян. пром-ть. Вып.8)
  4. В. Д. Каминский и др. Влаготепловая обработка гречневой крупы — Мукомол.-элеватор. и комбикорм, пром-сть, 1987 - 1 с.29-30
  5. Каминский В. Д. Способ подготовки зерна крупяных культур к переработке в крупу — Патент Российской Федерации № 1750095, 1993 г.
  6. Каминский В. Д. Установка для мокрої обробки та пропарювання зерна круп"яних культур — Патент України № 177, 1992 р.
  7. «Установка для тепловой обработки зерна», В. Д. Каминский, Авторское свидетельство № 13211461 СССР — Опубл. В Б.И. № 25, 1987
  8. Каминский В. Д., Овсянникова Л. К., Литвиненко Л. М. Влияние мокрой обработки и режимов подсушивания зерна гречихи на растворимость белковых фракций — Изв. Вузов СССР, Пищевая технология № 1, 1985 с.38
  9. Черников М.П. Протеолиз и биологическая ценность белков — М.: Медицина, 1975 с.231
  10. Покровский А. А. Пути повышения биологической ценности пищевых продуктов. В докл.: Некоторые медицинские аспекты повышения биологической ценности продуктов питания — М.: Издательство АМН СССР, 1966 с.3-29
  11. Ленарский И. И. Денатурация белков и режимы тепловой обработки и сушки зерна — М.: Издательство АН СССР, Биохимия зерна, сб.6, 1960 с.75-85
  12. Пасынский А. Г. Денатурация белков в кн.: белки в промышленности и сельском хозяйстве. Конференция по белку — М.: Издательство АН СССР, 1952 с.85-114
  13. Белицер В. А. Денатурационные превращения белков. В сб.: Сообщения и доклады на 3-м международном биохимическом конгрессе — М.: Издательство АН СССР, 1955 - 12
  14. Кретович В. Л. Основы биохимии растений — М.: Высшая школа, 1971 с.464
  15. Лобанов Д. И. Технология производства продуктов общественного питания — М.: Экономика, 1967 с.383
  16. Смирнова Г. А., Алекаев Н. С., Галицкая Н. И. К вопросу об определении аминного азота при изучении атакуемости белков протеолетическими ферментами — Вопросы питания № 1, 1970 с.87-88
  17. Золотников Д. С. Аминокислотный состав белков зерна и продуктов его переработки. Вопросы гигиены питания — М.: Труды ЦИУВ, 1964, т. 60, с.3-55
  18. Мельников Е. М., Суровегина Л. И. Исследование влияния гидротермической обработки риса на аминокислотный состав белков крупы и каши — М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР. Научно-технический реферативный сборник, сер. Мукомольно-крупяная промышленность, 1977, вып. 3, с.18-19
  19. Покровский А. А. Беседы о питании — М.: Экономика, 1964 с.285
  20. Покровский А. А. О биологической и пищевой ценности продуктов питания — Вопросы питания № 3, 1975 с.25-39.
  21. Залесская Е. В. Влияние гидротермической обработки на технологические свойства зерна гречихи, белковый и липидный компоненты крупы. Автореферат дис. к.т.н. — М.: 1976 с.22
  22. Залесская Е. В., Мельников Е. М., Нечаев А. П. Исследование влияния гидротермической обработки гречихи на аминокислотный состав белков крупы и каши — М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, Научно-технический реферативный сборник, сер. Мукомольно-крупяная промышленность, 1976, вып.2, с.23-26
  23. Яковенко В. А., Файтельберг-Бланк В. Р., Каминский В. Д. Исследование пищевой ценности рациона с включением гречневой крупы, подвергнутой ГТО — М.: Вопросы питания №2, 1980 с.73
  24. Смирнов В. С., Салун И. П., Рукосуев А. Н. Изменение химического состава ядра проса и гречихи при водно-тепловой обработке — М.: Труды МИНХ им.Плеханова, вып.24, 1963 с.119-131
Каминский В. Д., Евдокимова Г. И. Изменение микрофлоры при хранении крупы из зерна гречихи, подвергнутого мокрой обработке — Изв. вузов. Пищ. Технология № 4, 1987 с.13-15

Источник: «Хранение и переработка зерна» № 12, 2000 г.